Moldeo por inyección, es decir, moldeo por inyección termoplástica, este método consiste en fundir el material plástico y luego inyectarlo en la cavidad de la película. Una vez que el plástico fundido ingresa al molde, se enfría a una determinada forma de acuerdo con la cavidad. La forma resultante es a menudo el producto final, y no se requiere más procesamiento antes de la instalación o uso como producto final. Muchos detalles, como protuberancias, costillas e hilos, se pueden formar en un solo paso del moldeo por inyección. La máquina de moldeo por inyección tiene dos componentes básicos: un dispositivo de inyección y un dispositivo de sujeción del molde para fundir y alimentar plástico en el molde.
El papel del dispositivo de molde es: 1. Cerrar el molde bajo la presión de inyección; 2. Saque el producto del dispositivo de inyección para derretir el plástico antes de inyectarlo en el molde, y luego controle la presión y la velocidad para inyectar la masa fundida en el molde. Actualmente se utilizan dos diseños de dispositivos de inyección: preplastificantes de tipo tornillo o dispositivos de dos etapas, y tornillos alternativos. El preplastificador de tornillo utiliza el tornillo preplastificado (primera etapa) para inyectar plástico fundido en la varilla de inyección (segunda etapa). Las ventajas del preplastificador de tornillo son la calidad de fusión constante, la alta presión y la alta velocidad, y el control preciso del volumen de inyección (utilizando dispositivos de empuje mecánico en ambos extremos de la carrera del pistón). Estas ventajas son necesarias para productos transparentes de paredes delgadas y altas tasas de producción. Las desventajas incluyen un tiempo de residencia desigual (que causa la degradación del material), mayores costos de equipo y costos de mantenimiento. El dispositivo de inyección de tornillo alternativo más comúnmente utilizado no requiere un émbolo para fundir e inyectar el plástico.
Moldeo por soplado: también conocido como moldeo por soplado hueco, un método de procesamiento de plástico en rápido desarrollo. El parisón plástico tubular obtenido por extrusión o moldeo por inyección de resina termoplástica se coloca en un molde dividido mientras está caliente (o calentado a un estado ablandado). Después de cerrar el molde, se pasa aire comprimido al parisón para soplar el parisón de plástico. Hinche y se adhiera a la pared interna del molde, después de enfriar y desmoldar, puede obtener una variedad de productos huecos. El proceso de fabricación de película soplada es muy similar al moldeo por soplado de productos huecos en principio, pero no utiliza un molde. Desde la perspectiva de la clasificación de la tecnología de procesamiento de plástico, el proceso de formación de película soplada generalmente se incluye en la extrusión. El proceso de moldeo por soplado se utilizó para producir viales de polietileno de baja densidad durante la Segunda Guerra Mundial. A fines de la década de 1950, con el nacimiento del polietileno de alta densidad y el desarrollo de máquinas de moldeo por soplado, la tecnología de moldeo por soplado se ha utilizado ampliamente. El volumen de los contenedores huecos puede alcanzar miles de litros, y parte de la producción ha sido controlada por computadoras. Los plásticos adecuados para el moldeo por soplado incluyen polietileno, cloruro de polivinilo, polipropileno, poliéster, etc. Los recipientes huecos resultantes se usan ampliamente como recipientes de embalaje industrial.
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